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經花蓮廠內人員分析，廢棄火磚以高鋁、鎂及鈣所組成，雜質含量極微，與水泥原料組成分相近，在學習日本處理經

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驗，利用顎式粉碎機將耐火磚打碎均化處理後，再與石灰石等副原料混合研磨成生料，送回廠內回收製成水泥，成功減少廢棄物產生及天然資源耗用量。

林鴻俊說，隔熱耐火磚厚度平均從8吋損耗至3吋時，隔熱效果會變得不佳，每年兩次歲修時必須將窯內磨耗的耐火磚拆除鋪設新磚，但過去這些廢棄耐火磚只能就地掩埋，也曾有廟方索取作為金爐建材，隨著環保意識抬頭，亞泥20年前便開始進行廢棄火磚「回春」工作。

隨著資源回收技術日益進步，但仍有許多民生及經濟活動所產生無法回收的廢棄物，近年來政府雖計畫興建焚化廠及

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掩埋場解決這些長久擱置堆積的廢棄物，但往往受阻鄰近居民「焚化爐不要蓋我家！」反對聲浪，造成各縣市間發生垃圾大戰及廢棄物違法傾倒情形。

品管組研究室股長詹忠榮指出，日本的水泥產業扮演「循環經濟」的要角，近年來更利用水泥旋窯製程的特性協助處理國內各種廢棄物，有效減低經濟發展對環境所造成的負荷，其中最具代表性的就是在全日本水泥市占率35％，為日本最大的太平洋水泥公司。

藉由日本水泥公司的成功經驗，水泥產業不再只是建材產業，更可以是環保產業，目前國內水泥廠每年生產約1500萬公噸水泥，未來若能充分善用旋窯設施，估計每年可以協助國內處理約600萬公噸廢棄物，達到循環經濟目的，讓

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產業發展與環境保護形成「雙贏」局面。

亞泥花蓮廠製造組股長林鴻俊表示，水泥生產過程將石灰石及黏土等原料，經「生料研磨系統」研磨為粉料後，利用1450度高溫旋窯燒成為熟料，廠內3座旋窯系統每年需要耐火磚用來維持窯內高溫，隨著高溫磨耗年約產生1200噸廢棄火窯磚。

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中國時報【許家寧╱花

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蓮報導】

亞泥每年回收1200噸

水泥業蛻變環保產業

太平洋水泥每年處理日本國內約700萬噸廢棄物，當廢棄物進入水泥旋窯燃燒後，可燃

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的有機物可以提供水泥製程所需的熱量，而不可燃的無機物會熔入水泥礦物結晶中安定化，屬於廢棄物的最終處理，不會再產生額外的廢渣，可說是最環保的廢棄物處理方式。

台灣地狹人稠，政府與民間團體努力推動資源回收，仍有許多無法回收的廢棄物需採用焚燒及掩埋處置，亞泥花蓮廠學習日本水泥公司成功經驗，每年將1200噸廢棄耐火磚「再利用」為水泥原料，讓水泥產業不只是建材產業，更是環保產業！

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